Schmieden

Im Zeitalter der Massen- und Serienproduktion erwachen alte Traditionen zu neuer Blüte. Während Baumärkte den Markt schnelllebiger, universeller Trends kostengünstig bedienen können, sucht der kritische Verbraucher wieder den Ausdruck seiner Individualität in Produkten aus dem Bereich traditioneller Herstellungsverfahren...

Das Schmieden als eine der ältesten Handwerkstätigkeiten gehört dazu...

Der Rohstoff, der die industriealisierte Welt erst ermöglichte, ist moderner denn je. In den Händen von Fachleuten, die die Kunst des Schmiedens auch heute noch beherrschen, entstehen Gegenstände des täglichen Gebrauchs und Objekte für die Sinne...

Schmieden bedeutet dabei nicht zwangsläufig Schnörkel und Rosetten.

Moderne Formen für Gitter, Geländer, Handläufe, Türen und Tore gehören ebenso zu unserem Repertoire, wie traditionelle Arbeiten, die häufig im Zusammenhang mit der Restauration klassischer Motive gefragt sind

kurzer Beitrag z.B. dazu, wo Schmiedearbeiten (noch) zum Einsatz kommen:

Historische 1) Treppengeländer, Balkonbrüstungen, 2) Fenstergitter 3) Tore, Portale, Zäune etc., dazu ggfs. die drei Spalten darunter mit TeaserBildern nutzen.

Kurzer Hinweis, dass im Accordion darunter die wesentlichen Arbeitstechniken des Schmiedens erklärt werden.

Schmiedetechniken

Unter Absetzen versteht man ein einseitiges Verringern des Materialquerschnittes unter gleichzeitiger Zunahme der Länge.

Beim Absetzen wird zuerst die Stelle an der die Absetzung beginnen soll angezeichnet und anschließend mittels eines Körnerschlages markiert. Nach dem Erwärmen spaltet man das Werkstück etwa ein Viertel der Dickte und reckt anschließend das Werkstück auf den gewünschten Querschnitt aus.

Jetzt kann man die Absetzung gegebenenfalls mit einen Schlichthammer glätten um eine bessere, saubere Werkstückoberfläche zu erzielen

Ein Schlichthammer ist ein zusätzliche Hammer mit einer planen Unterseite. Durch Schläge mit dem Schmiedehammer auf den Schlichthammer wird die Werkstückoberfläche geglättet.

Das Feuerschüren ist ein wesentlicher Bestandteil des Schmiedens: es ist nicht nur einfach das Nachlegen von Kohle sondern ein komplexes Geschehen.

Als Brennstoff eignen sich Fettkohle oder Koks. Ich persönlich schmiede lieber mit Kohle, da ich hiermit das Feuer genauer steuern kann. Bei der Fettkohle handelt es sich um eine Steinkohle mit einem hohen Graphitanteil. Diese Kohle hat jedoch in ihrem Lieferzustand zu viele Verunreinigungen (wie z.B. Schwefel). Um der Kohle die Verunreinigungen zu entziehen, wird neben dem eigentlichen Feuer die Kohle wie ein Wall aufgeschüttet. Die Kohle wird dadurch langsam erhitz und die eingeschlossenen Gase können entweichen. Dieses nennt der Schmied auskochen.

Nun wird das Feuer immer wieder von Außen nach Innen nachgefüllt. Hierbei ist darauf zu achten, dass man das Glutbett nicht unnötig durcheinander bringt. Das Hineinstechen mit dem Spieß ist möglichst zu vermeiden! Ein zu sparsamer Umgang mit der Kohle ist nicht angebracht. Es sollte immer genügend Kohle neben der Esse auskochen.

Um das Werkstück vor dem Umgebungssauerstoff zu schützen, bedeckt man dieses mit glühender Kohle, die man anschließend leicht mit Wasser benetzt. Dieses hat zur Folge, dass sich über dem Werkstück eine geschlossene Kohlendecke bildet. Legen Sie nicht das Werkstück direkt über die Düse, da es sonst dem einströmenden Sauerstoff ausgesetzt wird! Falls man aber nur einen kleinen Punkt erhitzen möchte, kann man das Feuer mit gezieltem Ablöschen kleiner schüren. Beachten Sie, dass dieses nicht sofort geschieht - das Feuer reagiert meistens nicht sofort!

Wenn ein Feuer ruhig brennt, sammelt sich unten auf dem Feuerschüsselboden die Schlacke. Um die Schlacke zu entfernen sollte das Feuer sich abkühlen, die Schlacke erstarrt. Nun kann man die Schlacke in wenigen Stücken mittels dem Spieß und der Schüppe aus dem Feuer nehmen.

Unter Kehlen versteht der Schmied das linienförmige Verdichten des Materials.

Hierbei unterscheidet der Schmied hauptsächlich zwischen Dreikantkehle und der Halbrundkehle. Für ein gutes Ergebnis sollte man mit einem Zuschläger zusammenarbeiten, da man hierbei das Werkstück sicher festhalten kann und der Zuschläger die Schläge zielsicher und mit erforderlicher Stärke setzen kann.

Um die Kehle möglichst sauber („mittig“) zu setzen wird die Linie zuerst im kalten Zustand angezeichnet und mit einem Meißel vorgezogen. Anschließend erhitzt man das Werkstück auf Rotglut. Nicht auf Weißglut, da hierbei das Material stärker verzundert! Nun Kehlt man das Werkstück immer erst mit einem Dreikantkehlhammer und anschließend, falls erwünscht, mit dem Halbrundkehlhammer. Der Zuschläger sollte möglichst schnelle, gleichmäßige und leichte Schläge setzen, damit der Hammerführer den Kehlhammer immer wieder um einen halbe Kehlhammerlänge gleichmäßig vorziehen kann. Wird eine Halbrundkehle gewünscht, sollte die Dreikantkehle möglichst klein gehalten werden.

Lochen ist die meist angewendete Verbindungstechnik bei Schmiedearbeiten. Beim Lochen ist im Gegensatz zum Bohren kein Materialverlust, da das Material verschoben wird.

Um eine Lochung herzustellen, wird zuerst die Stelle an der die Lochung erstellt werden soll, durch einen Körnerschlag markiert. Anschließend wird das Material im Feuer erhitzt. Nachdem es eine Temperatur von etwa 1200°C erreicht hat, wird dieses mittels eines Meißels geschlitzt. Anschließend erhitzt man das Material noch einmal und treibt dann einen Dorn hindurch. Um eine einwandfreie Lochung herstellen zu können, muß das Material eine Temperatur zwischen 900°C bis 1200°C haben (nur bei Stahl). Die Verarbeitung muß rasch erfolgen damit das Material möglichst heiß bleibt.

Falls eine Lochung für einen Vierkantstarb angefertigt werden soll, wird nach dem runden Dorn noch ein Vierkantdorn durch die Lochung getrieben.

Nieten ist eine unlösbare Verbindung mehrer Werkstücke.

Beim Nieten werden zunächst die einzelnen Werkstücke passig gelocht oder gebohrt. Anschließend wird der Niet durch die Löcher gesteckt und auf eine Nietunterlage gelegt. Nun zieht man mit einem Nietenzieher die Werkstücke zusammen und staucht anschließend den Niet mit sachten, winkligen Schlägen zusammen.

Nun kann man den Nietkopf entweder mit einem Nietenformer zu einem Halbrundkopf formen oder man schlägt ihn Freiform mit dem Handhammer zu einem Zierkopf.

Pauschal sagt man, dass normale Niete bis 8mm kalt nietbar sind. Stärkere Abmessungen sollten jedoch erhitzt werden.

Beim Schlichten werden Unebenheiten im Werkstück geglättet.

Hierzu erwärmt der Schmied das Werkstück auf Rotglut (oder Restwärme) und legt dieses möglichst flach auf die Ambosbahn. Nun legt der Hammerführer den Schlichthammer auf das Werkstück und der Zuschläger schlägt mit raschen, gezielten Schlägen zu.

Um eine sehr glatte Oberfläche zu bekommen, kann man zusätzlich den Hammer und den Amboss mit Wasser benetzen. Hierbei sollte vorher der komplette Zunder entfernt werden. Da dieses sehr laut werden kann sollten Sie unbedingt Gehörschutz verwenden, da ein einziger Knall schon das Ohr schädigen kann!

Beim Schroten wird das Material im warmen oder kalten Zustand mittels einem Schroter durchtrennt.

 

Ein Warmschroter hat einen Schneidwinkel von ca. 30°, ein Kaltschroter von ca. 60°. Beim Schroten ist darauf zu achten, dass der letzte Schlag neben der Schneide gesetzt wird, um die Schneide nicht zu zerstören. Alternativ kann auch der letzte Schlag weggelassen werden und das Material gebrochen werden.

Beim Spalten wird das Material auf einer begrenzten Länge mittels eines Spaltmeisels durchtrennt.

Um eine Spaltung anfertigen zu können, muß zuvor die Stelle an der das Material durchtrennt werden soll, angezeichnet werden. Diese Linie muß anschließend mittels eines Meißels vorgeschlagen werden, um sie auch nach dem Erhitzen noch erkennen zu können. Nachdem man die Spaltung angezeichnet hat, erhitzt man das Werkstück in der Esse auf eine Temperatur von etwa 1200°C (bei Stahl). Jetzt nimmt man es aus dem Feuer und trennt es möglich schnell durch. Dieses geht am besten mit einem Zuchläger.

Damit man nicht den Spaltmeißel auf der harten Oberfläche des Ambosses stumpfschlägt, legt man zwischen dem Werkstück und dem Amboss eine weiche Unterlage aus einem weicheren Stahl. Außerdem muß der Meißel immer wieder in Wasser abgekühlt werden, damit er nicht durch die hohe Temperatur weich wird.